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Dienstag - 16. August 2016

Covestro zeigt visionären Prototyp einer mit DirectCoating gefertigten Lenkradabdeckung

Fugenlose Integration von Licht und Haptik

Lackierung im Prozess ist effizienter und bietet mehr Designfreiheit
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Schematischer Vergleich des DirectCoating-Prozesses mit der konventionellen Herstellung eines spritzgegossenen und sprühlackierten Bauteils.

Mit der DirectCoating-/DirectSkinning-Technologie lassen sich die Wünsche von Autokäufern und Herstellern gleichermaßen erfüllen. Während Verbraucher ein individualisiertes Fahrzeuginterieur mit hoher Wertanmutung und attraktivem Design bevorzugen, setzt die Autoindustrie auf eine effiziente Herstellung von Bauteilen. Das Interesse an der Technologie wächst deshalb stetig, sie wird inzwischen in der Serienproduktion eingesetzt.

Auf der Kunststoffmesse K 2016 zeigt Covestro den Prototyp einer neu gestalteten Lenkradabdeckung. Die Entwicklung demonstriert eine große Bandbreite an Farben, Oberflächenstrukturen und haptischen Eindrücken, die mittels DirectCoating aus einem Werkzeug am selben Bauteil darstellbar ist.

Ein Werkzeug für Farbe, Oberfläche und Haptik
Das beschichtete Bauteil entsteht in einem Zwei-Komponenten-Werkzeug mit Hilfe eines zweistufigen Verfahrens in der Spritzgießmaschine. Zuerst wird der Kunststoffträger in der ersten Kavität spritzgegossen. Dann wird er in eine um die Lackschichtdicke vergrößerte zweite Kavität gebracht, in die das lösemittelfreie Lacksystem über einen RIM-Mischkopf (Reaction Injection Molding) injiziert wird. Das Ergebnis ist ein nahezu nachbearbeitungsfreies, polyurethan-beschichtetes Bauteil mit hervorragenden Eigenschaften.

„Gegenüber der herkömmlichen Kombination aus Spritzguss und nachfolgender Spritzlackierung bietet der integrierte Prozess große Einsparpotenziale hinsichtlich Logistikaufwand, Energieverbrauch und Platzbedarf“, erläutert Dr. Johannes Scherer, Leiter des DirectCoating/DirectSkinning-Programms bei Covestro. „Darin und in der Freiheit der optischen und haptischen Gestaltung der Bauteiloberfläche liegt der große Mehrwert des Verfahrens.“

Fast unbegrenzte Designfreiheit
Das Bauteil selbst kann transparent, transluzent oder opak sein. Seine Oberfläche lässt sich in verschiedenen Farben lackieren, mit einer Mattlack- oder Klavierlackoptik dekorieren oder mit kratzfesten Funktionsbeschichtungen schützen. Hinzu kommen verschiedene Möglichkeiten der haptischen Gestaltung sowie der Oberflächenstrukturierung.

Hier zeigt sich ein weiterer Vorteil des DirectCoating-Verfahrens gegenüber der Sprühlackierung: Mit dem injizierten Lack können auch Konturen wie scharfe Kanten, Rundungen oder erhabene Flächen dargestellt werden, weil er die Werkzeugoberfläche detailgetreu abbildet. Eine Variante sind Feinstnarbungen mit scharf abgegrenzten Hochglanz- und Mattbereichen.

Im direkten Blickfeld des Fahrers erfüllt die Lenkradabdeckung höchste optische Anforderungen. Über die 3D-Geometrie der Lenkradabdeckung lässt sich auch die Flexibilität des Verfahrens bei der Gestaltung gekrümmter Oberflächen zeigen und auf andere Komponenten übertragen. Die Entwicklung ist Teil eines integrierten Materialkonzepts von Covestro zur Gestaltung des Autoinnenraums, das aktuellen Trends Rechnung trägt. Für die DirectCoating-Technologie hat das Unternehmen Polycarbonat-Blendwerkstoffe der Sortimente Bayblend® und Makroblend® sowie Polyurethan-Lackrohstoffe der Reihen Desmodur® und Desmophen® entwickelt.

Präzise Füllsimulation des Lacks
Auf Basis eines von Covestro erstellten Materialdatensatzes für die Simulation mit Moldflow® kann die Füllung des Werkzeugs mit dem Polyurethanlack im Voraus berechnet werden. Das Simulationsmodell berücksichtigt verschiedene Einflussgrößen. Dadurch können zum Beispiel Lufteinschlüsse vermieden werden. Das Modell ist inzwischen so weit erprobt, dass Covestro seinen Kunden und deren Werkzeugbauern im Rahmen von Projekten anbietet, das optimale Anguss- und Entlüftungsdesign für die Lackkomponente zu berechnen.

Auf der K 2016 zeigt Covestro eine gestalterische Variante, bei der ein dünner Leuchtstreifen die Kontur der Lenkradabdeckung hervorhebt und einen Ambientelicht-Effekt erzeugt. Er kommt dadurch zustande, dass der transluzent thermoplastische Träger im Bereich des Streifens nicht beschichtet ist. Eine hinter dem Träger installierte Lichtquelle scheint durch den Streifen und erzeugt dadurch den reizvollen optischen Effekt. In einem nächsten Schritt ist eine Kombination mit gedruckter Elektronik zur weiterführenden Funktionsintegration geplant.

Besuchen Sie uns auf der Kunststoffmesse K 2016 vom 19. bis 26. Oktober in Düsseldorf, Halle 6, Stand A 75. Weitere Informationen finden Sie unter http://www.k2016.covestro.com/.


Über Covestro:
Mit einem Umsatz von 12,1 Milliarden Euro im Jahr 2015 gehört Covestro zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Elektro-/Elektronik-Branche sowie die Bau-, Sport- und Freizeitartikelindustrie. Covestro, vormals Bayer MaterialScience, produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2015 rund 15.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.


Zukunftsgerichtete Aussagen
Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der Covestro AG beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, welche die Covestro AG in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf der Covestro-Website www.covestro.com zur Verfügung. Covestro übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.